Il porto di Ancona è il primo porto italiano per traffico internazionale di veicoli e passeggeri, con oltre 1,5 milioni di passeggeri e 200.000 TIR ogni anno, e uno dei primi dell'Adriatico per il flusso di merci. La banchina n. 22 si trova nell’area di movimentazione dei container.
IL PROBLEMA
Nel piazzale in questione operano gru semoventi con un carico di esercizio statico pari a 30,00 tons/mq. Il transito di macchinari pesanti su una pavimentazione con sottofondo costituito da terreno con caratteristiche meccaniche scadenti e con presenza di vuoti ha generato cedimenti della pavimentazione: lesioni e soprattutto avvallamenti che, se aggravati oltre un certo limite, avrebbero impedito la corretta funzionalità delle gru con la conseguente inagibilità della banchina.
Le esigenze del cliente
Non era possibile programmare un fermo lavori prolungato e quindi l'intervento doveva avvenire in tempi rapidi e impattare il meno possibile sulle attività portuali; inoltre, doveva essere assolutamente tutelata la sicurezza del personale e garantita l’efficacia nel tempo del lavoro di consolidamento.
Perché il porto di Ancona ha scelto Uretek:
- Rapidità
attenta pianificazione e programmazione dei tempi di esecuzione che permettevano di realizzare l’opera in soli undici giorni lavorativi; - Non invasività
l’intervento proposto da Uretek non necessitava l’asportazione del pacchetto stradale, non avrebbe sporcato l’area né prodotto scarti di lavorazione; - Intervento localizzato
la squadra di Uretek avrebbe circoscritto la propria area di intervento permettendo il regolare svolgimento delle attività del porto; - Monitoraggio continuo del lavoro
sia durante che dopo l’intervento le attività sarebbero state sottoposte a controllo mediante tecnologie d’avanguardia e personale altamente qualificato; - Tecnologia esclusiva Uretek
l’intervento prevedeva l’iniezione della resina Uretek Geoplus® che, espandendo rapidamente con un’alta pressione di rigonfiamento, compatta il terreno e stabilizza le strutture; - Attenzione all’ambiente
la miscelazione fuori terra delle resine Uretek® genera un prodotto finale inerte, che non rilascia eluati nel terreno e nelle eventuali falde presenti.
LA SOLUZIONE
Abbiamo impiegato la nostra tecnologia esclusiva Uretek Pit Stop® (brevetto europeo n. 0851064), che ha prodotto l’addensamento in profondità del sottofondo della pavimentazione della banchina grazie all’iniezione di resine poliuretaniche ad alta pressione di rigonfiamento.
La resina Uretek Geoplus®, espandendosi, ha riempito i vuoti presenti nel terreno esercitando sul volume solido circostante un’azione di compattazione che ne ha migliorato le caratteristiche meccaniche e idrauliche. Abbiamo quindi verificato l’esito positivo dei lavori eseguendo, prima e dopo l’intervento, ben dieci prove penetrometriche comparative. Abbiamo consolidato 568 mq di pavimentazione in undici giorni lavorativi senza necessità di opere accessorie o demolizioni.
L'INTERVENTO NEL DETTAGLIO
Abbiamo rilevato il piano d’imposta del pacchetto soletta-sottofondo stradale a una profondità variabile da m 0,30 a m 0,60 dal piano di lavoro ed effettuato le perforazioni, del diametro di 26 mm, attraverso la soletta di base fino alla profondità media di m 4,00 oltre lo spessore della stessa. Questo ci ha permesso di raggiungere con precisione tutto il volume maggiormente interessato dai carichi in superficie.
Nei fori realizzati abbiamo quindi posato i condotti di iniezione in acciaio ed eseguito la maggior parte delle iniezioni di resina Uretek Geoplus® con metodologia ‘a colonna’ in risalita: ossia l’immissione di resina nel terreno è avvenuta contemporaneamente all’estrazione del condotto. Per ogni verticale, l’iniezione ha interessato uno strato medio di terreno di spessore pari a m 3,50 ma in alcuni casi, in corrispondenza delle travi di fondazione in calcestruzzo armato che attraversano l’area, le iniezioni sono partite da quota m -4,30/-4,60 per arrivare al piano d’imposta della trave. Abbiamo eseguito le iniezioni secondo una maglia a quinconce con interassi longitudinale e trasversale di circa m 1,20.
Monitoraggio
Abbiamo costantemente monitorato il piano della banchina con una strumentazione laser (precisione ±1,0 mm), che ha permesso di registrare un sollevamento della pavimentazione fino ad un massimo di 2 mm.
Prove penetrometriche
Abbiamo verificato l’esito positivo dell’intervento mediante l’esecuzione di 10 prove penetrometriche dinamiche comparative (5 coppie di prove pre e post intervento) che hanno permesso di apprezzare l’incremento dei parametri meccanici nei volumi di terreno trattati con le iniezioni. In alcuni punti delle verticali di prova pre iniezione la presenza di materiale granulare ha reso necessaria l’esecuzione di un preforo. Oltre a verificare in itinere l’esito del trattamento, le prove ci hanno permesso di controllare i quantitativi da iniettare rispetto alle previsioni progettuali.
Uretek Seismic Test
In corso d’opera abbiamo applicato un metodo geofisico atto a valutare la rigidezza del terreno sottostante le fondazioni. Il brevetto europeo Uretek Seismic Test consiste in sistema di prove geofisiche che riesce ad indagare gli strati del terreno, a partire dal piano campagna, senza essere influenzato dagli strati più rigidi superficiali, noti come “strati fantasma”.
Sulla pavimentazione stradale abbiamo eseguito uno stendimento sismico, sia preliminarmente all’iniezione che in seguito alla stessa. Il sistema di geofoni collocato sulla pavimentazione è stato eccitato dall’energia prodotta da una sorgente sismica impulsiva che ci ha permesso quindi di rilevare la velocità di trasmissione delle onde di taglio VS nello strato sottostante la fondazione. L’incremento della velocità delle onde di taglio VS ha dimostrato il miglioramento del terreno trattato.
Osservazioni
Il grafico sottostante illustra un confronto, a parità di materiale iniettato per singolo punto, tra resine con caratteristiche di espansione diverse.
La resina Uretek Geoplus® sviluppa pressioni di rigonfiamento dell’ordine di 10.000 kPa e permette di addensare il terreno ad una distanza doppia di quella possibile con un materiale avente pressione pari a 1.000 kPa.
