Lo storico Cantiere Navale di Monfalcone produce navi ad alto tonnellaggio per i principali operatori crocieristici mondiali; è esteso per ben 787mila metri quadrati ed è il più grande tra quelli del gruppo Fincantieri.
IL PROBLEMA
Il continuo transito delle gru e di altri mezzi pesanti aveva portato nel tempo ad un cedimento differenziale del terreno di fondazione della fascia di pavimentazione industriale in calcestruzzo armato, posta tra il piazzale e la rotaia del carroponte nell’area di assemblaggio e montaggio delle navi. L’area deformata lungo la canaletta porta cavo presentava avvallamenti irregolari e diffusi, con cedimenti che arrivavano fino a 60 mm. Tali cedimenti rendevano la pavimentazione inadatta a sostenere il carico di gru che trasportano pesi elevati e rappresentava un pericolo per gli operatori sul campo.
Le esigenze del cliente
Fincantieri non poteva programmare un fermo lavori prolungato e quindi era necessario che l'intervento avvenisse in tempi rapidi e che impattasse il meno possibile sulle attività di cantiere; inoltre, doveva essere assolutamente tutelata la sicurezza del personale e garantita l’efficacia nel tempo del lavoro di consolidamento.
Perché Fincantieri ha scelto Uretek:
- Rapidità
attenta pianificazione e programmazione dei tempi di esecuzione che permettevano di realizzare l’opera in soli due giorni lavorativi; - Non invasività
l’intervento proposto da Uretek non necessitava di scavi o lavori in muratura, non avrebbe sporcato l’area né prodotto scarti di lavorazione; - Intervento localizzato
la squadra di Uretek avrebbe circoscritto la propria area di intervento permettendo il regolare svolgimento delle attività di Fincantieri; - Monitoraggio continuo del lavoro
sia durante che dopo l’intervento le attività sarebbero state sottoposte a controllo mediante tecnologie d’avanguardia e personale altamente qualificato; - Tecnologia esclusiva Uretek
l’intervento avrebbe previsto l’iniezione della resina Uretek Geoplus® che, espandendo rapidamente con un’alta pressione di rigonfiamento, compatta il terreno e stabilizza le strutture; - Attenzione all’ambiente
la miscelazione fuori terra delle resine Uretek® genera un prodotto finale inerte, che non rilascia eluati nel terreno e nelle eventuali falde presenti; - Garanzia assicurativa e contrattuale
10 anni.
LA SOLUZIONE
L’area deformata presentava un terreno sottostante di natura granulare che non era stato compattato in occasione della realizzazione del piazzale. L’intervento di Uretek ha previsto l’iniezione della resina Geoplus® a rapida espansione e alta pressione di rigonfiamento che ha permesso l’addensamento in profondità del terreno in tutta l’area circostante al punto d’iniezione; in questo modo, il contatto tra il sottofondo e il cordolo in cemento armato è stato completamente ripristinato. L’intervento ha interessato 3 zone diverse dell’area di passaggio del carroponte per un totale di circa 80 ml di cordolo.
Le operazioni di iniezione della resina sono state costantemente monitorate grazie all'utilizzo di un comparatore centesimale analogico e di un livello laser da cantiere, che hanno permesso la visione in tempo reale del comportamento del cordolo e della pavimentazione circostante in riferimento agli spostamenti verticali. Le quattro prove penetrometriche dinamiche comparative hanno poi dimostrato l’esito positivo dell’intervento dato dall’incremento dei parametri meccanici dei volumi di terreno trattati con le iniezioni.
L'INTERVENTO NEL DETTAGLIO
Il terreno sottostante al cordolo “porta canaletta” è di riporto, di natura granulare, misto ad argilla e depositato a fianco della struttura di appoggio del carroponte realizzata molti anni prima. In occasione dell’ultima realizzazione del piazzale, nel 2008/9, oltre al compattamento del terreno di riporto sottostante e al getto del pavimento dello spessore di 40 cm, non si era potuto compattare anche il terreno della fascia adiacente già esistente.
L’esecuzione dei fori d’iniezione è stata realizzata per mezzo di perforatori manuali elettrici a rotopercussione. Durante questa fase il piano d’appoggio del cordolo è stato rilevato ad una profondità di 0,60/0,80 m circa dal piano di lavoro.
Le perforazioni, del diametro di 26 mm, eseguite attraverso il cordolo in cemento armato ed estese in alcuni punti per una lunghezza massima di 2,0 m oltre lo spessore dello stesso, sono state intervallate a distanze regolari operando dall’alto e centralmente al cordolo della canaletta. Terminate le operazioni di perforazione si sono posati i condotti di iniezione in acciaio mediante percussione. Le iniezioni sono state eseguite dapprima nei livelli più superficiali ed in seguito in quelli più profondi alle quote di m 0,10 e m 1,10 dal piano d’appoggio del cordolo.
Nei punti critici, corrispondenti alle aree di passaggio delle ruote dei cavalieri, si è realizzato un terzo livello d’iniezione, alla profondità di m 2,00 circa da p.c. In questo modo si è raggiunto e consolidato con precisione tutto il volume di terreno cosiddetto “significativo”.
Osservazioni
I sollevamenti verticali del manufatto in calcestruzzo indicano l’efficacia del trattamento. Essi, infatti, possono avvenire solamente dopo che l’espansione generata dal processo di rigonfiamento della resina ha prodotto l’addensamento di tutto il terreno circostante l’iniezione nelle direzioni diverse dalla verticale.
